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「工場リニューアル」支援!サービス導入事例

「工場リニューアル」支援!サービス導入事例1

スペースはかぎられているけれど、できる限りの機能を盛り込みたい・・・が、お客様の第一声でした

●なぜ 私どもが、新しい塗装工場の設備導入を担当することになったのか?●

お問い合わせいただいた当初は、「塗装工場に割くことのできるスペースはかぎられているため、十全な設備導入はむずかしい」というお話でした。

したがって、局所排気装置のみ、ご提案するほかなかったのですが、産業機械の組み立て工程上、「塗装工程」がボトルネックになることは明らかでした。

そこで、わたしどもは、生産に必要な、塗装設備のレイアウト案をいくつかご用意しました。採用されるアテのないまま・・・・

●急転直下 起こったことは?●

ところが、事態は一転しました。あらたに敷地が確保され、ひと通りの設備導入が決定したのです。とはいえ、まだまだスペースはかぎられています。
そして、冒頭の第一声。

「スペースはかぎられているけれど、できる限りの機能を盛り込みたい」

「できる限りの機能」とは、素材の種類に応じて異なる塗装工程を、並行して進められる「塗装空間を考えろ」とのご用命。
敷地の造成がはじまった頃には、作成された全体図面は10枚を越えていました。

予想以上に、スペースの壁は厚く、それまでの「機能を盛り込む」という足し算の世界は、やがて「どの機能を捨てるか」という引き算の世界になりました。

●わたしたちが気づいたこと●

じつは、この「引き算」の発想転換が功を奏しました。「効率化」と「高品質」の名のもと、「自動化」と「下地処理から上塗までの一貫生産」にとらわれすぎていたのです。
さまざまな形状の部材を、適時、塗り分けるためには、柔軟性の高い「塗装空間」が必要です。さらに、近い将来、あたらしい塗装系をとり込むためには、「自由度」を欠くわけにもいきません。
ようやくひとつの見解が、導き出されてきました。

旧来からの「バッチ式」こそベスト。導線に従い、シンプルな配置とすること。この2点に的をしぼって、ようやく最終のレイアウト案ができあがりました。
けっして無視できないコストも、無事、予算内におさまり、工期も、滑り込みセーフ。
以降、生産に必要な「材料」、「人材」、「メンテナンンス」に至るまでを担当させていただきました。

シンプル イズ ベスト。塗装設備に多くを求めすぎていませんか?

すべてはモノづくりのために だからこそ柔軟性の高い設備レイアウトのために「わたしたちにできること」
つぎの事例をご覧ください

「工場リニューアル」支援!サービス導入事例2

おたくを含めると、4社から見積をとることになるけど、いいの?・・・が、お客様の第一声でした

●なぜ 私どもに お引き合いいただいたのか?●

それは、わたくしどもサービス・スタッフの世間話からはじまりました。

お客さま  「・・・焼付の塗装工場で火事があったでしょ?」
オガワ   「そうらしいですね」
お客さま  「火元は乾燥炉。」
オガワ   「たしかに危ないといえば危ないけど、間接熱風炉でしょ?」
お客さま  「社員の考えられないような不始末が原因だったらしいよ」
オガワ   「でしょうね、そうでもないと・・・・」
お客さま  「うちも今度、乾燥炉、入れ替えようとおもって・・・・」
オガワ   「・・・・えっ!」
お客さま  「うちのも古いでしょ。温度の上がりもわるいし、この際・・・・」

「いつ頃をお考えですか?」お尋ねしたところ、「見積が出揃ったら、すぐにでも・・・・」のご返事。「うちも見積もりに参加させてくださいよ」の声に、冒頭の第一声。

「おたくを含めると、4社から見積をとることになるけど、いいの?」
「・・・・」

というわけで、当初、わたしたちは、合い見積もりの「最後尾」を走ることになったのです。時間的な猶予は一週間。大急ぎで、協力会社と現地確認。見積もり前提条件の洗い出しをおこないました。

●お見積書をお見せすると・・・・●

一週間後、お見積書を持参しました。当時の状況を、スタッフの証言から再現すると・・・・

オガワ   「こちらが、現在、ご希望の仕様でお見積もりしたものです。
       幅○○、高さ○○、奥行き○○。こちらが図面です」
お客さま  「図面はいいけど、・・・・高いな。ほかよりも高い」
オガワ   「高いですか・・・・」
お客さま  「せっかく見積もってもらったんだけど、この金額じゃムリだな。
       もう少しガンバる?どうする?」
オガワ   「実はですね、もう1枚もっと高いお見積もりをお持ちしていまして・・・」
お客さま  「え?」
オガワ   「これなんですが・・・・」

・・・・お見積もりの提出はいちばん最後。しかも、あとでお聞きしたところによると、同一条件であれば、上から二番目に高い見積金額だった由。さらに、それ以上に価格の高い別仕様のお見積書を提示・・・・。

ひとつとして有利な条件はないようにおもわれました。ところが、・・・・

いざ、フタを開けると、成約したのは、わたしたちだったのです。一体、なにが起こったのか。

●そもそも、お客さまとどんなお話をしたのか?●

もちろん予算のお話をしました。「お値段」のお話もしました。すでに提示されている他社の見積もりについてもお聞きしました。それ以上に時間をかけてお打ち合わせした内容、それは乾燥炉の「大きさ」でした。正確には「大きさ」ではなく、乾燥炉が大きくなることで、どこまで仕事の幅が広がるのか、他の事例を引きながら、あくまでも「商売」の話が中心だったのです。

当初、予定されていた外寸よりもひと周り大きな乾燥炉を納入。その甲斐あって、立て続けに2社の新規開拓に成功。ひと周りおおきなサイズになったにもかかわらず、いわゆる燃費が向上。燃料費の削減には目を見張るものがありました。定期的なメンテナンス契約を受けていただきながら、まちがいなく、お金を生み出す設備として活用いただいています。

あたらしい設備は、あたらしいお客を呼び込んでいますか?

すべては事業経営のために、だからこそ新規開拓のために「わたしたちにできること」
つぎの事例をご覧ください

「工場リニューアル」支援!サービス導入事例3

塗装工場の建屋を含め、青写真を描けるか?・・・が、お客様の第一声でした

●なぜ 私どもに お問い合わせいただいたのか?●

某メーカー殿にて、あたらしい塗装工場の建設が決定しました。

塗装設備だけではなく、建屋の設計、ならびに予算組みにまで参加させていただくことになった私どもでしたが、そもそもの発端は、一通のDMでした。

それは、私どもが、随時、お送りしていたDM(ダイレクトメール)。このDMが、当時のご担当の方の目にとまり、お問い合わせいただいたわけです。

ポイントは、つぎの1点。「建屋と塗装設備を、塗装工場の運営もしているあなた方の経験を活かしながら、トータルでプロデュースして欲しい」

たいへん荷が重いご要望ではありましたが、さいわい、塗装工場の新設工事をともにした建築設計事務所と再びタイアップが実現。「塗装工場の建屋を含め、青写真を描けるか?」との第一声に、お応えできる体制が整いました。

●現場の強い抵抗を、どのようにして緩和したか?●

当初の青写真が一枚の図面に具体化しはじめた頃のことです。メーカー殿からのご要請もあり、塗装工場をじっさいに運営することになるだろう塗装会社の方々への説明会が催されることになりました。

当初の雰囲気は最悪。これまで通りのやり方でなければ塗装はできない、とばかりの強い抵抗。図面だけでは、ご理解いただけそうにありませんでした。

そこで、わたしたちは、既存の台車から、おおよその生産量をはじき出し、あわせて図面を3D化し、あたらしいモノの流れと作業手順を視えるかたちに表現し直しました。
技術資料ではなく、「わかりやすく伝える」ためのツールそのものでした。

3度に及ぶ打ち合わせを経て、「よろしくたのむで」お声がけいただいたときには、最初の水洗ブースの搬入がはじまっていました。 あとは無事、工事を進めるだけのはず、でした・・・・

●消防法の対策は万全か?●

「消防法」については早いうちから消防署に訪問し、確認にぬかりはないはずでした。
ところが、です。建屋全体の防爆設計を回避する余り、塗装空間を限定し、それがために自火報の設置義務に抵触してしまっていたのです。
急きょ、火災報知機のとり付けを実施。消防署の検査・立会いまでに、無事、間に合わせることができましたが、冷や汗ものでした。

建屋の設計から参加させていただいたこともあって、シンプルではあるけれど、細かな部分にまで考えの及んだ塗装空間をかたちにすることができました。さいわい、工場の稼動がスタートしてからも、おおきな混乱はなく、生産性は20%強のアップ。日増しに高いご評価をいただくことができました。ご他聞にもれず、谷あり山ありの工事でしたが、一方で、さまざまな方々のご支援の下、感謝!感謝!の日々でもありました。

あたらしい塗装工場に、月産アップの具体的な数値目標はありますか?

すべてはモノづくりのために、だからこそ塗装工場のために「わたしたちにできること」
つぎの事例をご覧ください

「工場リニューアル」支援!サービス導入事例4

塗装設備は雄弁な営業マンです・・・が、お客様の第一声でした

●なぜ 私どもに お引き合いいただいたのか?●

塗装工場として、「売り」をつくりたい。
そんなご要望と発想から、この企画は生まれました。

設備にかんして、いく度となく、繰り返されたアイデア・ラッシュ。そんな中から、話題の中心は、例のごとく「これからの焼付塗装工場の市場戦略」。
相応の投資をおこなう以上、お客の目から見て、魅力的な設備でなければ意味はないに等しい。
まさに「塗装設備は、雄弁な営業マン」

という視点から、「売りづくり」が本格化したとき、じつに、最初の打ち合わせから2年が経過していました。

●わたしたちには、もうひとつのテーマがあった●

塗装設備は、運用が開始されてからが勝負。そこにはふたつの意味があります。
ひとつは、いうまでもなく設備としての生産能力&効率。
もうひとつは、まずもって指摘されることはないのですが、じつは「集客力」。

読んで字のごとし、お客を集める力。

塗装設備自体に、この力がそなわっていれば、あとは、いかにその魅力を「伝える」かにかかっています。

設計段階から、私どもがお約束していたこと。それは、この設備の魅力を伝える「広報」の役割を担い、「工場見学会」を企画するなどして、じっさいにお客を集めてくること。

ひと言でいえば、「営業」支援。

これが、ひめられたもうひとつのテーマでした。

「夢をチカラに チカラをカタチに」

これは、当社のカンパニー・ポリシーのひとつですが、今回の設備工事は、まさに、お客さまの「夢をカタチにする」プロセスそのものでした。
塗装設備は、運用が開始されてからが勝負。関西でも有数の塗装設備が稼動をはじめたいま、いよいよ、わたしたちの「集客活動」が本格化します。

現在の塗装設備に、「売り」はありますか?

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つぎの事例をご覧ください

「工場リニューアル」支援!サービス導入事例5

社内に塗装を取り込みたいのですが・・・が、お客様の第一声でした

●なぜ 私どもに お引き合いいただいたのか?●

「塗装」をお願いできるかもしれない。
「塗装設備」について、アドバイスがもらえるかもしれない。
塗装のできる「人材」について、相談できるかもしれない。

「そんな期待がありました」とは、お客さまの後日談。
そもそもお問い合わせいただいた背景には、それまで社外で塗装していた製品を、社内で塗装することになった、やむにやまれぬ理由があったのです。

社内に取り込むにせよ、充分なスペースが用意されているわけではありません。さて、どうしたものか。
ここがスタート地点でした。

こんなとき、いきなり各論に入っても無理があります。まずは、モノの流れ(=導線)をザックリとでいいからレイアウトしてしまい、あわせて搬送方法を検討することで、モノが滞留しないか・どうかを見極めておくと、後々、基本軸がぶれることがありません。

つぎに、何人で稼動させるかの、いわゆる「人材」の問題。
「人材」には、三つの側面があります。
ひとつは、「人手」という「人数」の問題。ふたつめは、「適性」という「質」の問題。三つめは「人件費」という「ランニング・コスト」の問題。

ベーシックで、とてもたいせつな要素なのですが、とくに検討されぬまま、設備のレイアウト図面だけが決まっていく、というケースが意外と多いのです。

基本条件のすり合わせがおこなわれ、さいわいにも、いくつかの問題点が、事前に浮かび上がってきました。
ひとつひとつの問題をつぶしていく作業がはじまりました。
ですが、「なにをして」、「なにをしないか」がはっきりしていましたので、それまでの軸がぶれることはなかったのです。

導入費用とともに、ランニング・コストをも抑えた、シンプルな設備構成となり、想定されていた物量にたいして、ある程度のバッハを持ちつつ、社内で対処できるメドが立ちました。

塗装設備に関わる「人材」は、イメージできていますか?

塗装を社内にとり組むために 「塗装設備」と「人材」のマッチングのために「わたしたちにできること」
つぎの事例をご覧ください

「工場リニューアル」支援!サービス導入事例6

不良率を下げたい・・・が、お客様の第一声でした

●なぜ 私どもに お問い合わせいただいたのか? ●

本題に入るまえに前置きです。

すでにお気づきかもしれません。
私ども「工場リニューアル支援!サービス」の【導入事例】では、たんに「設備を入れ替えました」というケースは省いています。
なぜなら、そのような「実績の羅列」だけでは、塗装工場の経営に必要な「ヒント!」は得られないでしょうし、そもそもお伝えできる内容がかぎられてきます。

したがって、きわめて固有ではあるけれど、そのじつひろがりのある、汎用性の高い事例を選りすぐっています。なかでも、この事例は、代表例といっていいかもしれません。
さっそくご紹介しましょう。

きっかけは、紹介の紹介でした。「外注先の塗装会社で、製品に付着するゴミ対策に苦慮している。いちど現場をみてほしい」とのこと。

面談早々、いままでどのような対策が打たれてきたかが、わかってきました。

・製品の除電対策
・建屋の増改築
・空間に浮遊するゴミ・ブツ・ホコリの測定
・大掃除の実施

けれど、結果としては、どれもこれも決め手に欠ける状態がつづいていたのです。
残るは「ゴミ・ブツ・ホコリを吸引するしかないか」。
まさにその検討をはじめようかという最中の訪問でした。百聞は一見に如かず。
さっそく、現場を拝見させていただいたところ・・・

ひと言で云えば、塗装エリアの「吸気と排気のバランス」がとれていなかったのです。

と、なると、それまでの対策は、いわば「腹痛がするからといっておなかに絆創膏を貼っていた」ようなもの。根本的な治療にはなっていなかったのでした。

さらに、塗装ブースの老朽化はあきらかでした・・・・。

・・・・この日から数えて9ヵ月後。
塗装ブースとラインの改造工事がはじまりました。ここでも百聞は一見に如かず。
すべてをあきらかにするわけにはいきませんが、「改造前」と「改造後」の写真をお見せいたしましょう。

ゴミ・ブツ・ホコリ対策をおこなうにあたって、排気と吸気のバランスをとりながら、フレッシュな空気をとり入れる設備的な土台はできました。

さあ、ここからが、本番です。

ゴミ・ブツ・ホコリ対策については、「そうじ」にはじまり、「そうじ」に終わる日々のメンテナンスによる対処方法が一般的だといわれています。
ですが、本気でとり組むなら、ゴミ・ブツ・ホコリの種類を分け、工程毎にいくつかの対策を複合的に講じなければなりません。

日々の稼動状況に応じたいくつかのメンテナンス・パッケージをお使いいただきながら、現在、「プラン → 実行 → チェック」を繰り返される毎日。
最悪時、40%近くあった不良率は、10%未満におさまっています。

塗装設備でできること・できないことを、整理できていますか?

すべては「品質」のために だからこそ空気をコントロールするために
つぎの事例をご覧ください

「工場リニューアル」支援!サービス導入事例7

旧態依然としたやり方を変えたい・・・・が、お客様の第一声でした

● なぜ 私どもに お問い合わせいただいたのか? ●

ここ数年、この事例に代表されるケースがふえてきています。 思い当たる企業さまも多いのではないでしょうか。

この企業さまでも、お問い合わせいただいた段階では、

「なにを変えるか?」
「なにに変えるか?」
「どうやって変えるか?」はつかめないまま、「いちど現場をみてもらいましょう」ということになったのです。

予想していたよりも設備の老朽化は進んでいませんでした。ですが、ここ十数年、台車に「置いて塗る」というやり方は変わっていないとのこと。人海戦術的な人数と、スタッフの方々の配置からして、それはあきらかでした。

単刀直入にお聞きしました。「すべてを変えるおつもりですか?」

「現場の老齢化が進むと、生産性は落ちる一方でしょう。手を打つならいましかないんですよ・・・・」

ようやくお問い合わせいただいた背景がつかめてきました。

●変える起点をどこにおくか?●

まっ先に私どもがご提案したこと。それは、塗装仕様の変更でした。同時に、「置いて塗る」といういままでの常識を、「吊るして塗る」へと変えていく必要がありました。

そのためにも、設備を導入することで塗装仕様の選択肢を増やす必要がありました。まずはこのポイントを軸にして、「いかに変えるか」の打ち合わせに入っていったのです。
変化の激しいこの時代に、設備自体が足かせにならぬように、ときには外注化も視野に入れながら、度重なる打ち合わせの末・・・・

コンベア・ライン式とバッチ式の「複合案」が採用されました。
たとえて言うなら、ライン式が「特急」なら、バッチ式は「各駅停車」。
生産工程上、必要なタイミング順に部材を区分し、それぞれの塗装仕様を整理し直していたことが、ここで活きてきました。苦し紛れの「折衷案」に陥ることなく、生産工程上、必要なタイミングに必要な部材を、「特急」に乗せるか・「各駅停車」に乗せるか、駆け込み塗装にも対応可能な、塗装スペースを確保することができたのです。
ある程度、予測できていたことですが、人員については、約2割の省力化を図ることができました。

すべては必要なタイミングに だからこそあらたな塗装仕様へ「わたしたちにできること」
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